部分小型轮式拖拉机的发动机曲轴采用两套滚动轴承支撑。滚动轴承由内圈、外圈、滚动体和保持架组成，内圈外侧与外圈内侧均设有滚道，以便滚动体顺畅滚动。内圈与轴颈配合安装，外圈与轴承座或机体配合；通常内圈随轴同步旋转，外圈固定不转。曲轴的前后主轴颈分别与滚动轴承内圈固定，后滚动轴承外圈通过后轴承盖固定在机体轴承座孔内，起到轴向定位作用；前轴承外圈直接安装在机体座孔中，不进行轴向固定，以便曲轴受热膨胀时能向前预留轴向伸缩空间。

发动机曲轴滚动轴承一旦发生故障，将直接影响发动机的技术状态，因此需重视轴承故障的排查与处理。以下是滚动轴承的常见故障及原因分析：

一、轴承内外圈窜动及配合件磨损

1. 轴承外圈窜动

为便于拆装，滚动轴承外圈与座孔采用过渡配合：前轴承外圈最大过盈量为 0.035mm，最大间隙为 0.013mm；后轴承外圈最大过盈量为 0.016mm，最大间隙为 0.06mm。装配时需测量座孔尺寸，确保过盈量或间隙不超出上述范围，否则需对座孔进行修复。

2. 轴承内圈窜动

滚动轴承内圈与轴颈采用过盈配合：前轴承内径最大过盈量为 0.055mm，最小过盈量为 0.012mm；后轴承内径最大过盈量为 0.046mm，最小过盈量为 0.003mm。从配合参数可见，若轴承经过多次拆装，内圈与轴颈可能出现间隙，此时需修复轴颈后方可继续使用。

当轴承与轴的配合出现松动时，部分维修人员会采用压花或冲头敲击的方式使轴表面粗糙，试图获得紧密配合面。这种做法不仅会破坏轴表面的几何形状，导致轴承安装时偏离正确中心位置，且粗糙部分最终会被压平，再次形成松动配合。正确的维修方法是：先对轴颈进行磨削修复，再通过刷镀或喷涂工艺处理轴颈表面，恢复配合精度。

二、滚动轴承保持架磨损、变形或断裂

1. 装配过盈量过大导致损坏

装配轴承内外圈时，若过盈量过大，会导致轴承钢球卡在滚道内，运行过程中易造成保持架损坏。因此装配时需严格测量，确保过盈量符合标准要求。

2. 润滑不良引发故障

曲轴轴承采用飞溅润滑方式，若轴承内润滑油不足或缺失（尤其在轴承承受载荷较大时），会导致轴承温度升高。通常轴承内圈温度比外圈高约 10℃，由于内外圈热膨胀量不同，钢球与滚道的间隙会消失，轴承运行时易挤压损坏保持架。因此安装轴承时，需在滚道内涂抹清洁润滑油，避免因润滑油飞溅不及时造成干摩擦。

三、滚动轴承滚道及滚动体表面剥落

1. 冲击载荷与交变应力导致剥落

轴承滚动体与内外圈滚道表面承受周期性脉动载荷，产生周期性变化的接触应力。当应力循环次数达到一定值时，滚动体或内外圈滚道工作表面会出现疲劳剥落；若轴承载荷过大，会加剧这种疲劳损伤。此外，轴承安装不当、轴弯曲变形，也会导致滚道剥落。发动机飞轮与皮带轮上装有平衡块，用于平衡自身旋转惯性力矩与发动机旋转部件产生的惯性力矩；若惯性力矩未平衡，发动启动后会产生剧烈振动，增加交变应力及应力循环次数，导致滚道与滚动体表面过早剥落。

为避免滚道及滚动体表面剥落，使用过程中应避免轴承承受附加载荷及不必要的振动：作业时合理控制油门与转速，防止拖拉机剧烈抖动；定期检查机体固定螺栓，防止松动引发振动。

2. 异物侵入造成剥落

外部硬质颗粒（如壳体配合面或轴套间的金属碎屑、润滑油中的沙粒、灰尘等杂质）落入滚道后，会导致滚道形状畸变，滚动体在该部位产生最大压力，进而造成套圈滚道快速磨损及金属剥落。滚动轴承属于高精度部件，对异物极为敏感：维修时需使用清洁无绒的擦拭布，严禁用旧棉线替代（旧棉线中的纱头易混入润滑油进入轴承，造成严重损害）；装配前需彻底清洁轴颈、座孔及轴承内外圈表面，防止污物进入配合面。

3. 安装操作不当导致滚道损伤

安装时若压力通过外圈与钢球传递，会在套圈滚道与钢球接触部位形成凹坑，这些凹坑是轴承损坏的根源，且会快速扩大，导致轴承短期内剥落报废。因此拆装时需使用专用工具，确保受力部位正确、受力均匀。

四、轴承径向与轴向间隙增大

轴承径向与轴向间隙增大，除启动时干摩擦及摩擦磨损过大外，主要原因是零件表面的金属颗粒、润滑油中的沙粒、灰尘等污物，对滚动体与滚道造成研磨磨损。

受研磨磨损影响，轴承套圈与滚动体的间隙会显著增大，滚道表面会变得粗糙无光泽，并出现不均匀划痕。预防措施：按时更换润滑油，密封好注油孔，严格防止污物进入轴承内部。